以RFID結合看板系統，NEC生產交貨效率再提高

圖:透過看板與RFID的結合，NEC製造一臺客製化伺服器只需2天。

日本NEC的甲府工廠裏，已有6成的生產線是以看板系統搭配RFID技術，讓客製化伺服器在4天內就能送達客戶。

目前臺灣電腦組裝業者雖然對於RFID技術有興趣，但仍因為價格的考量，而未在生產線中採用RFID技術。不過NEC位於日本的甲府工廠（Computer Techno），從2006年便在生產線中導入RFID，去年已有3成的生產線已導入，今年更擴大至6成，並且透過看板系統與RFID的結合，以加快生產交貨的時間，只要4天就能將客製化伺服器送到客戶手中，NEC久保壽康說：「RFID不但加速生產製造流程與配銷的機制，更強化品質控管。」

NEC透過看板系統降低零組件庫存量
甲府工廠主要生產超級電腦、大型主機、x86伺服器、儲存設備與ATM主機，根據NEC的統計，光是去年就生產14萬8千臺的Express 5800系列x86伺服器、4千9百臺高階伺服器、8千臺儲存設備與140臺超級電腦。然而NEC要提供消費者客製化伺服器，必須得採取客製生產模式（Build-To-Order），但甲府工廠的員工只有751人（2008年3月統計），及日本的人力成本較高，因而如何以最少的人力生產最多的客製化產品，是NEC要面臨最大的挑戰。

為了降低生產成本，NEC透過看板系統與RFID來強化流程與降低人力成本。NEC於1998年就開始改造生產流程，學習汽車業大廠Toyota的豐田式製造方法，也就是著名的TPS系統（Toyota Production System），其中就含有Just in Time的生產方式，是透過看板系統（Kanban System）來達到降低庫存的目的，其精神就是要達到「在需要的時候，只生產必須的量，並供給需要的量。」

NEC於2000年正式在甲府工廠導入看板系統，光是看板就可以分為生產看板、供給看板與交貨看板。以生產看板為例，就是一張約A4一半大小的薄板，在看板中會記錄零件號碼、品名、製造編號、流程地點與數量，用來控制生產線中的生產排程控制，避免生產過多的庫存，造成資源的浪費。

NEC甲府工廠共有4個樓層，4樓是負責零組件生產，3樓是負責x86伺服器組裝，2樓是超級電腦等高階伺服器的組裝線，1樓則是負責產品出貨與收料。以x86客製化伺服器的生產流程為例，則是先在4樓生產各式的零組件，然後再到3樓組裝，整個流程控制的關鍵就是看板。

甲府工廠的製造流程都是由左至右的生產線模式，以生產主機板為

例，工廠從左至右的流程分別為主機板銲錫、零組件插件、雷射光品管與X光品管，最後完成主機板製造。 在4樓零組件生產階段，則是透過看板來控制生產數目，比方來說，每塊主機板都會有生產看板，當生產完一塊主機板後，生產看板則會放在看板架上，當看板累積到一定的數量後，再開始製造，這麼一來就可以避免生產過多的庫存，讓庫存量降至最低。

組裝階段透過RFID加速流程
在零組件生產階段，NEC並未用到RFID，但到了組裝階段則開始使用RFID技術。由於NEC是採用客製化的生產模式，每個客戶的需求不同，伺服器的製造型態就有許多的變化，NEC則是透過看板結合RFID裝置來加速客製化的生產模式。

以x86伺服器製造流程為例，相關零組件在4樓生產出來後，就要送到3樓組裝成伺服器，由於是採用客製化的生產模式，每臺x86伺服器的零組件也就不同，也因此，每臺伺服器都會有1張專屬的生產看板，作業員則是透過該張生產看板去領取生產指示板與RFID卡。

生產指示板主要是詳細記錄伺服器的製造流程與產品的組成，而RFID卡則會記錄伺服器所需的零組件，作業原則是依照RFID卡去領取相關零組件。NEC在未導入RFID前都是使用二維條碼（Barcode），但作業麻煩也容易出錯，透過 RFID，「則是提升了品質管理。」久保壽康說。

於是，當NEC要生產一臺客製化伺服器時，作業員就會拿RFID卡去貨架領取相關的零組件，只要在貨架上掃描RFID卡，貨架就會顯示應該拿取的貨架區域與取件數量，作業員可以根據燈號的指示拿取正確的料件與數量，避免拿錯零組件。

不只如此，經過每一道組裝製程時，作業員的電腦螢幕上就會顯示生產的指示內容，這不但能提升產能，也改善生產品質。

伺服器組裝完成後，就要測試系統，透過RFID卡，就可以了解到伺服器是否有裝錯零組件，在作業員的顯示器上，就會顯示藍、黃與紅燈，藍燈代表是正常的狀況，黃燈則是表示需要再做檢查，紅燈則表示不良。

物流體系不只負責貨物的宅配，還負責取得各式零組件的工作
透過看板與RFID的結合，NEC製造一臺客製化伺服器只需要2天，為了在4天內將伺服器送到客戶手中，物流的配送上則必須要在2天內完成。

NEC客製化伺服器從客戶下訂單至宅配到府只要4天的方案，目前只限於日本地區，為了快速達到宅配的目的，NEC則是先將產品預排座位。

NEC在1樓的出貨區域上，就依照40呎貨櫃的實際尺寸，實際在地面上畫下40呎貨櫃大小的面積，並依照棧板的大小畫分14個區域，也因此，作業員可以依照每個產品出貨地方的不同，預先安排位置，等到貨車取貨時，就可以用起重機直接按照預先的安排，將貨品放入貨櫃中，加速貨物裝載的速度。

之後就進入物流階段，NEC稱之為Logistics Truck Networking，依照日本的地域位置，在全日本平均設置8個物流倉庫，工廠則是將生產完的產品直接送到物流倉庫，然後再從物流倉庫送至客戶手中，在這個物流體系中，8個倉庫的貨物流通稱之為主線（Main Stream Lines），而產品送至客戶手中的物流體系則稱之為支線（Branch Lines），強化物流的配送機制。

由於Just in Time的精神是達到最低庫存的目的，如果上游供應商延遲交貨就會造成產線停止，為了有效率獲得上游零組件，Logistics Truck Networking不只負責貨物的宅配，還負責取得各式零組件的工作，各個上游供應商依照生產位置的不同，將零組件配送至各個物流倉庫中，再從物流倉庫送到所需的工廠。

也因此，NEC甲府工廠1樓除了負責產品出貨外，還要負責零組件的進料作業，NEC進貨的大門兩側就設有RFID讀取器，當供應商的原物料送至工廠後，就可以直接透過 RFID來判讀零組件的屬性與數目，不但減半驗收的作業，更減少零件的安全庫存量，也提升Just in Time作業的精確性與效率。

NEC甲府工廠也隨時不斷在改變生產的流程，透過改造流程，NEC表示，從1997年至今日，客戶從下訂單到取貨的時間不斷的縮小，只要八分之一的時間就能完成工作。

資料來源: iThome 2008/11/28